Yarım yüzyıldır, Granitan®’dan üretilen makine yatakları, silindirik taşlamada güvenilir STUDER hassasiyetinin temelini oluşturmaktadır.

İşçiler tulumlarıyla kalıbı dikkatle hazırlarken odaklanmış bir çalışma atmosferi hâkimdir: borular, kablolar, plakalar, dişli pimler ve raylar yerleştirilir. Ardından güçlü bir makine, farklı boyutlardaki agregalarla, sıkı şekilde korunan bir reçeteye göre hazırlanmış viskoz karışımı döker. Bu, bir günden kısa sürede yüksek performanslı bir makine gövdesine dönüşecek olan mineral döküm karışımıdır. Bu kompozit malzeme Granitan®, 50 yıldır STUDER silindirik taşlama makinelerinin bilinen doğruluk ve güvenilirliğinin temelini oluşturmaktadır.

“Granitan® makine gövdesine sahip seri üretim ilk silindirik taşlama makinesi olan RA5’in 1976 yılında piyasaya sürülmesi, takım tezgâhı üretiminde çığır açan bir yenilikti,” diyor STUDER geliştirme mühendisi Lennard Vorwerk-Handing. O zamana kadar yaygın olarak kullanılan demir esaslı gri dökme demir, yalnızca çok yüksek sıcaklıklarda şekillendirilebiliyor ve kapsamlı bir son işlem gerektiriyordu. Buna karşılık Granitan®, beton benzeri şekilde oda sıcaklığında şekillendirilebilir. Aslında bazı üreticiler daha önce çimento bazlı makine gövdeleri ile denemeler yapmıştı. “Çimento esaslı betonlar önemli ölçüde daha fazla büzülme gösterir ve nemi absorbe etme eğilimindedir. Bu durum, gerekli mutlak uzun vadeli stabilitenin sağlanamaması anlamına geliyordu,” diye açıklıyor Vorwerk-Handing.

Granitan® teknolojisi sayesinde net şekle yakın döküm

Birçok Avantaja Sahip Yüksek Performanslı Malzeme
Sonunda STUDER ve çeşitli partner kuruluşlardan uzmanlardan oluşan geliştirme ekibi belirleyici fikri ortaya koydu: çimento yerine, uzun vadede stabil olan ve su emmeyen iki bileşenli bağlayıcı olarak epoksi reçine kullanıldı. Granitan® adı verilen bu mineral döküm malzemesi, hassas parçalar için uygun olup aynı zamanda şirket içinde hızlı ve verimli şekilde kalıplanabilmektedir. Zaman alıcı son işlemler olmadan, net şekle yakın makine bileşenleri üretmek ve yapıların ile hatların doğrudan kalıp içine entegre edilmesi mümkündür. Gri dökme demire kıyasla daha enerji verimli üretim süreci, tüm makinenin sürdürülebilirlik performansını da olumlu yönde etkiler.

Granitan®, taşlama prosesindeki hassasiyeti de kökten değiştirmiştir. En önemli avantajlarından biri, gri dökme demire kıyasla yaklaşık on beş kat daha iyi olan sönümleme davranışıdır. Titreşimler malzeme tarafından hızlı şekilde absorbe edilir. “Bunun nedeni, kaya taneleri ile bağlayıcı matris arasındaki temas yüzeylerinin titreşim enerjisini etkin şekilde yok etmesidir,” diye açıklar Vorwerk-Handing. Bu durum, en küçük titreşimlerin bile yüzey izlerine yol açabileceği hassas silindirik taşlama için özellikle kritiktir. Granitan® sayesinde STUDER müşterileri daha yüksek ürün kalitesine ulaşmakta ve hassas silindirik taşlama makinelerini özel temellere ihtiyaç duymadan çalıştırabilmektedir.

Soğuk döküm prosesi, örneğin boru ve hatların entegrasyonuna olanak tanır

Granitan® Sürekli Optimize Edilmektedir
Granitan®’ın üstün termal özellikleri de en az diğer avantajları kadar önemlidir. Gri dökme demire kıyasla, sıcaklık bir derece artmadan önce iki kat daha fazla ısı enerjisi absorbe edebilir. Ayrıca makine gövdesi içinde ısı transferi 13 kata kadar daha yavaştır. Aynı zamanda çelik veya demire benzer genleşme davranışı gösterir; bu da metal makine parçaları ile bağlantı noktalarında gerilme oluşmaması anlamına gelir. Müşteriler için avantajlar oldukça büyüktür: Granitan®, üretim salonlarında günlük olarak karşılaşılan sıcaklık dalgalanmalarına karşı dayanıklıdır ve hassas iklimlendirilmemiş ortamlarda bile tekrarlanabilir taşlama hassasiyeti sağlar.

Modern STUDER silindirik taşlama makineleri, kapsamlı dijital yetenekler, hassas sensör teknolojisi ile otomasyon ve ağ bağlantısı özelliklerine sahip yüksek teknoloji sistemlerdir. Bununla birlikte Granitan®, 113 yılı aşkın geçmişe sahip geleneksel İsviçre şirketinin bilindiği hassasiyet ve güvenilirliği sağlayan makine gövdesi olmaya devam etmektedir. Bunun nedeni sürekli optimizasyon ve geliştirme faaliyetleridir: günümüzdeki Granitan®, malzeme bileşimi ve üretim teknolojisi alanındaki yoğun Ar-Ge çalışmalarının sonucudur. STUDER, 2009 yılından bu yana Granitan® makine gövdelerini, Çekya’nın Cheb kentinde Schneeberger ile kurulan ortak girişim kapsamında yüksek derecede uzmanlaşmış bir üretim tesisinde, hâlâ kendi özel reçetesi ve proses kontrolü ile üretmektedir.

Ayrıca artık belirli uygulamalar için özel Granitan® reçeteleri de bulunmaktadır: S103 temel karışımı, sağlam ve yüksek sönümleme özellikli makine gövdesini oluştururken, ince taneli özel karışımlar hassas bileşenlerin dökümünde kullanılmaktadır. Granitan® teknolojisi, şirketin kendi kalıplama tesisinde mikrometre hassasiyetinde StuderGuide® kızakların yüksek hassasiyetle üretilmesini mümkün kılar. Sıvı malzemenin ilk şekillendirme aşamasında sunduğu geniş tasarım özgürlüğü, diğer üretim yöntemleriyle mümkün olmayan son derece kompakt ve bakım dostu makine tasarımlarını mümkün kılmaktadır.

Gelecek İçin Sağlam Bir Temel
Piyasaya sunulmasının üzerinden geçen beş on yılın ardından Granitan®, bugün hâlâ sektörde standartları belirleyen stabil bir makine gövdesi ile eş anlamlı hâle gelmiştir. Müşteriler için sağladığı avantajlar bir araya geldiğinde; daha yüksek iş parçası kalitesi, daha güvenilir üretim ve daha uzun servis ömrü elde edilmektedir. Hassasiyet, sürdürülebilirlik ve esneklik taleplerinin artması göz önüne alındığında, Granitan®; takım tezgâhları, havacılık, elektronik veya medikal teknoloji gibi alanlarda vazgeçilmez bir temel olmaya devam etmektedir.
Müşterilerinin başarısını sürdürülebilir kılmak için STUDER, optimizasyonlara ve yeni özelliklere sürekli yatırım yapmaktadır. Geleceğe yönelik heyecan verici bir perspektif olarak, soğuk döküm prosesi sayesinde sensör teknolojisi ve elektronik bileşenlerin doğrudan makine gövdesine entegre edilmesi potansiyeli bulunmaktadır. “Granitan® yalnızca bir malzeme değil; bir teknoloji seti ve gelecekteki inovasyonlar için bir platformdur,” diyor Uzak Doğu Satış Müdürü Rolf Grossenbacher ve ekliyor: “Yüksek performanslı malzememiz Granitan®, müşterilerin STUDER makineleri ile teknolojik sınırların en ileri noktasında taşlama yapmalarına yardımcı olmaya devam edecektir.”

Döküm kalıbı en yüksek özenle hazırlanır

Granitan®’ın Avantajları 
• Yüksek taşlama hassasiyeti için mükemmel sönümleme
• Tutarlı sonuçlar için termal stabilite
• Mikrometre hassasiyetinde kızakların tekrarlanabilir üretimi
• Daha uzun takım ömrü
• Hızlı temin edilebilirlik
• Gri dökme demire kıyasla daha sürdürülebilir üretim

Detaylı bilgi için TIKLAYIN